Dit boek bevat de resultaten van het project Energieprestatie in Productieprocessen (EPP) van het Saxion Kenniscentrum Design en Technologie. In Nederland is de industrie verantwoordelijk voor ruim 35% van het energiegebruik. In het kader van de Kyoto-afspraken bestaat er daarom regelgeving dat ieder bedrijf met een jaarverbruik van meer dan 50000 KWh elektriciteit en/of 25000 m3 gas een energiescan moet laten uitvoeren en een energiebesparingsplan moet opstellen. Besparingsmaatregelen die binnen 5 jaar terugverdiend kunnen worden, dienen ook te worden uitgevoerd. Dit is het idealisme en met een beetje fantasie kunnen we nog veel verder gaan. Wat te denken van bedrijvenparken die functioneren als energetische ecosystemen. Met de restwarmte van het ene bedrijf, kunnen andere bedrijven verwarmd worden. Afvalstromen van het ene bedrijf kunnen grondstoffen zijn voor andere bedrijven of thermisch gerecycled worden in Warmte Kracht Koppelingen (WKK’s) die het park van elektriciteit voorzien. De praktijk is helaas weerbarstiger. De meeste bedrijven doen wel een energiescan, maar overheden doen weinig aan handhaving ten aanzien van de besparingsplannen. Een periode van 5 jaar is nauwelijks te overzien voor het MKB. Terugverdientijd is ook niet het enige criterium voor een investering; de omvang, de financiering en het risico zijn zeker zo belangrijk. Over het ontwikkelen van infrastructuur voor het benutten van warmteoverschotten en warmtevraag tussen bedrijven kan alleen in specifieke, meestal grootschalige situaties worden nagedacht. Projectontwikkelaars ervaren dergelijke infrastructuur als complex en als een extra risico en tonen daarom weinig tot geen interesse. Voor bedrijven in de metaal-elektro sector bedraagt energie maar 4-8% van de kosten. Ingrijpen in de primaire productie processen is bovendien een no-go-area. Het risico van kwaliteits- en procesbeheersings-problemen bij ingrepen in de energiehuishouding van de productieprocessen is onaanvaardbaar. Energiebesparing staat bij veel ondernemers niet hoog op de agenda en het energiebewustzijn is laag. Veel bedrijven blijken een nullastenergieverbruik te hebben in de orde van 30-40% van het gemiddelde. Dit is energieverbruik dat niet direct gerelateerd is aan de productieprocessen; bijvoorbeeld verlichting, koeling, perslucht en het aan laten staan van machines en computersystemen. Besparingen op de nullast zijn meestal eenvoudig te implementeren zonder dat deze risico’s opleveren voor de kwaliteit en stabiliteit van productieprocessen. In absolute bedragen zijn de besparingen bovendien zeker de moeite waard; een jaarlijkse besparing op de cashflow in de orde van de kosten van 1-2 werknemers of een nieuwe machine is zeker haalbaar. In het EPP-project hebben we gewerkt aan het vergroten van het energiebewustzijn van de MKB-ondernemers. Op basis van de ervaringen van grotere bedrijven hebben we een stappenplan, een energiescan en een web-gebaseerd vademecum ontwikkeld. Hiermee kan de ondernemer zelf de toepasbaarheid, betrouwbaarheid en financiële haalbaarheid van diverse maatregelen beoordelen. Daarnaast is ook een eerste stap in de richting van de productieprocessen zelf gemaakt. Energiemonitoring blijkt een geschikt gereedschap om de oorzaken van kwaliteits- en stabiliteitsproblemen bij de productieprocessen te achterhalen. Het oplossen van die problemen draagt direct bij aan de productiviteit. Het extra geld dat daarmee verdiend wordt, is vaak een veelvoud van de kostenreductie door energiebesparingsmaatregelen in de productie. Energiebewustzijn en inzicht in het eigen energieverbruik zijn ook essentiële randvoorwaarden om te komen tot de meer ideële besparingsoplossingen als de deelname aan industriële ecosystemen, dan wel het omvormen van het bedrijf tot een (mini) ecosysteem. Vooral heffingen op afvalstoffen blijken voor veel bedrijven de aanleiding om na te gaan denken over het voorkomen van afvalstromen. Niet zelden blijkt daarmee ook